長期以來，國內建筑瓷磚的生產主要采用濕法球磨制粉技術，從原料到粉料，一般要經歷原料投放→加水（按比例往球磨機中加水）→對原料進行球磨（通過鋁球石將原料磨細，一般時間為12小時以上）→放入攪拌池→噴霧塔干燥（料液從塔頂噴出，干燥成品從底部排除，廢氣由風機排除）5個流程。在此過程中，原料經過加水，濕度達到35%，而后的噴霧塔干燥則通過高溫蒸發(fā)水分，把濕度降為7~8%，整個球磨工序耗時長，能耗大。
總體而言，濕法球磨制粉技術生產設備占地面積大，生產過程中消耗大量資源、能源，其中耗電量就占據了整個生產線電耗的1/3，更會造成廢氣、粉塵污染，為建陶行業(yè)的生產帶來巨大生產成本與環(huán)境壓力。
通過創(chuàng)新使用振動流化床干燥機干法制粉工藝，從原料到粉料，則要經歷原料投放→干法破碎（精細研磨，減少顆粒尺寸和混合粉料）→原料均化（不同原料混合均化，使物料的化學成分均勻一致的過程）→干法造粒→粉料干燥、篩選（符合質量要求的陶瓷粉料）5個生產流程。
干法制粉技術將原材料水分增加到15%左右，干燥至7%，節(jié)能和節(jié)水的優(yōu)勢極為明顯。與濕法制粉相比，干法制粉完全消除了濕法造粒噴霧塔環(huán)節(jié)，減少了濕法工藝的“加水→蒸發(fā)”過程，直接節(jié)約用水70%以上，與之相應的是蒸發(fā)這些水的用電、用燃料及產生的排放等，還有濕法工藝中的大型設備球磨機與噴霧干燥塔及漿池等。相對來說，干法制粉具有生產工藝簡單連續(xù)，所需設備少、占地少、投資少、產量大、生產效率高、節(jié)能減排，干法制粉工藝過程可以做成全過程封閉自動化系統(tǒng)，只用電不用任何燃料，做到零廢氣、零粉塵排放。據了解，以生產1噸陶瓷粉料為準，干法制粉比濕法制粉節(jié)能35%左右、節(jié)水70%左右、二氧化碳減排36%左右、節(jié)電12%左右，綜合能耗減少45%以上。
通過設置不同的參數(shù)而生產出適合自己需要的顆粒粉料；使用振動流化床干燥機，干燥效率提高一倍以上，與傳統(tǒng)工藝相比可節(jié)約成本60%以上。同時，干燥機所需熱能來自窯爐的煙氣余熱，每噸粉料可節(jié)約80~100kg煤炭。因無煤炭燃燒，所以沒有污染氣體以及粉塵的排放，從真正意義上達到了節(jié)能、環(huán)保的要求。該項目每生產1噸的陶瓷粉料，可實現(xiàn)節(jié)能35%、節(jié)水70%、節(jié)電12%、二氧化碳減排36%。
國內干法制粉工藝技術的突破，完全消除了濕法造粒的噴霧塔環(huán)節(jié)，改用了干法制粉工藝，將陶瓷生產環(huán)節(jié)中粉塵、二氧化硫、氮氧化物排放最嚴重的環(huán)節(jié)進行了消除，在減排的同時，還實現(xiàn)了35.47%的節(jié)能效果。同時，本項目還可以將陶瓷生產過程中產生的廢渣很好地利用起來，既節(jié)省了生產中原材料的成本，又節(jié)約了廢渣處理費用，避免了廢渣對環(huán)境的污染。
目前國家提出建設生態(tài)文明，新環(huán)保法出臺，企業(yè)污染的治理達不到要求一律關停，一些企業(yè)在現(xiàn)有技術條件下難以實現(xiàn)真正的低碳環(huán)保；另一方面國家在環(huán)保方面不僅出臺體系化法律法規(guī)，而法律法規(guī)執(zhí)行力度之大也前所未有，干法制粉的成功徹底解決了困擾行業(yè)多年的粉塵、二氧化硫、氮氧化物的排放問題，為企業(yè)的生存提供了很好的支撐。